Aramidfasermischungen: Ein besserer Weg, Fasern zu verteilen
Wenn Sie nach einer besseren Möglichkeit suchen, Fasern, Beschichtungen und faserverstärkte Kunststoffanwendungen zu dispergieren. Produkte sind compoundierte und geöffnete Aramidpulpen mit maximierter Oberfläche, die eine schnelle Dispersion in eine Vielzahl von viskosen Materialien ermöglichen.
1. Polymerunabhängigkeit
Mischungen funktionieren universell. Das bedeutet, dass Sie diese Produkte ohne Kompatibilitätsprobleme in jeder Art von Polymer verwenden können.
2. Bessere Verarbeitung
Mooney- und MDR-Daten zeigen eine Verbesserung der Viskosität bei gleicher Faserbeladung.
3. Reduzierte Zykluszeit
Mischungen erreichen einen höheren Prozentsatz des endgültigen Eigenschaftswerts nach nur einer 2-Pass-Mischung. So arbeiten Sie Materialien schneller ein und verbrauchen weniger Energie.
4. Verbesserte Dispersion
Wir empfehlen, die Hälfte des Rußes danach zuzugeben, damit es in der frühen Phase im Innenmischer zu einer deutlichen Scherung und Durchmischung kommt. Dies führt zu einer deutlichen Verbesserung der Dispergierung des Zellstoffs im Compound.
5. Stärkere, sicherere und langlebigere Produkte
Mischungen erhöhen die Verschleißfestigkeit um das 2- bis 4-fache und verbessern die Durchstoßfestigkeit um 10-20 Prozent . Außerdem erhöhen sie die Reißfestigkeit um 50-70 Prozent .
6. Kostengünstig
Mischungen sind aufgrund ihrer Kosten eine beliebte Option. Sie sind in der Lage, die gleiche Leistung bei kürzerer Verarbeitungszeit und geringeren Materialkosten zu liefern, was zu geringeren Gesamtkosten führt.
Bestandteil der Analyse ist ein grundsätzlicher Vergleich zwischen und Ruß sowie Fällungskieselsäure. Die Auswirkung auf die Reißfestigkeit ist selbst bei 2 phr signifikant. Bei einigen Förderbandanwendungen zeigten 2 phr signifikante Verbesserungen der Testergebnisse.
Empfehlungen für Mischverfahren
Der Füllfaktor, die Rotordrehzahl und die Mischertemperatur sind alles Faktoren, die neben der Mischzeit eine bedeutende Rolle für die Mischqualität spielen. Wenn der Zellstoff und der Ruß gleichzeitig eingebracht werden, wird es in den frühen Phasen aufgrund der Materialmengen, die die Dispersion stören, einen erheblichen Schlupf geben. Dies liegt daran, dass der einen relativ niedrigen Kompressionsmodul hat, was zu Problemen beim anfänglichen Erzeugen eines übervollen Zustands führen könnte.
Durch eine geringfügige Modifikation des Prozesses wurde die Verteilung des Zellstoffs im Compound deutlich verbessert. Wie bereits erwähnt, ist es am besten, die Hälfte des Rußes nach dem Zeitpunkt Null hinzuzufügen. Dies führt zu einer erheblichen Scherung und Vermischung in der frühen Phase im Innenmischer, was die Qualität der Dispergierung im Endprodukt beeinflusst.
Wir empfehlen einen zweistufigen Mischprozess, wobei der erste ein unproduktiver Schritt ist, der bei 150-160 Grad abfällt. Der zweite Schritt wäre ein viel kürzerer Produktionsprozess, bei dem das Heilmittel hinzugefügt und bei 120 Grad abgelassen wird. Dies ermöglicht die richtige Verteilung des Härters, aber es ist nicht heiß genug, um mit dem Härten zu beginnen.
